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7月18日，阿迪達斯大中華區(qū)總部表示，將關閉其位于蘇州的在華惟一直屬工廠，原因是“出于重新整合全球資源的策略考量”。業(yè)內人士分析指出，不斷上漲的成本可能是阿迪達斯關廠的重要因素。“阿迪達斯公司在緬甸工廠工人平均月工資是130美元,折合約800多元人民幣，而在蘇州，大約是3000元人民幣。”
阿迪達斯并不是惟一一家關閉在華工廠的跨國公司。早在2009年3月，耐克就叫停其位于江蘇太倉的在華惟一鞋類工廠。另據耐克年報顯示，2001年鞋類產品生產中，中國工廠占了約40%，排名全球第一，2005年這個數字降至36%，2010年則進一步下滑至34%。相比之下，耐克在東南亞的產能卻一路高歌猛進，從2001年13%發(fā)展至2010年37%。
“水往低處流”。跨國公司制造基地向成本更低的東南亞和印度等地轉移似乎正成為趨勢，這不僅為我們敲響了警鐘，也倒逼中國制造業(yè)加快轉型升級。
在過去30多年中，我國制造業(yè)憑借廉價資源和勞動力，參與到國際分工當中，賺了一些錢。然而，隨著經濟的發(fā)展，國內外的形勢發(fā)生了巨大變化，制造業(yè)面臨重大挑戰(zhàn)。短期看，遭遇經濟下行、出口疲軟、用工成本上升、訂單外流等近憂；長期看，則面臨發(fā)達國家占據產業(yè)鏈高端、把控先進技術，后起的東南亞、非洲國家低成本生產優(yōu)勢更為明顯的遠慮。舊模式已行不通，而新業(yè)務卻未成型。“青黃不接”、“等米下鍋”可能是時下大部分制造企業(yè)面臨的共同問題。
問題何解？關鍵在于加快轉型升級。在轉型升級過程中，日本制造創(chuàng)造了“精益生產”模式，德國制造則以品質風行世界。這些都是制造業(yè)轉型可資借鑒的案例。當下，制造業(yè)必須擺脫依靠外來訂單的路徑依賴，要大幅提高自主創(chuàng)新能力，把增強自主創(chuàng)新能力作為戰(zhàn)略基點，著力提升原始創(chuàng)新能力，大力增強集成創(chuàng)新能力和引進消化吸收再創(chuàng)新能力，提升知識、技術轉移和規(guī)模化生產能力，積極構建完整的創(chuàng)新體系和現代產業(yè)體系。通過技術、管理和制度全方位的創(chuàng)新帶動產業(yè)升級。
具體來說，當下制造業(yè)發(fā)力方向有三：一是產業(yè)轉型，包括從OEM、ODM轉為自主品牌、向供應鏈上下游拓展、相關產業(yè)多元化發(fā)展、大力提升新產品研發(fā)能力等。二是盈利模式的轉型，包括從賣產品到賣服務、從賣單一產品轉向提供成套產品或整體解決方案、從銷售自主產品，轉向建立行業(yè)產品的貿易樞紐等。三是運營模式的轉型，包括由單一工廠變?yōu)槎嗟攸c、多工廠運作，縱向一體化轉向橫向一體化等。
對于制造企業(yè)來說，轉型升級是發(fā)展路上的“必答題”。轉型過程必然是痛苦和充滿風險的，中間也會有企業(yè)倒下。但要明確的是：不轉型風險更大，困難更多。阿迪達斯關廠警鐘猶在耳畔：與其坐失機遇，不如奮起一搏。
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